Wśród pomp wyporowych stosowanych w hydrostatycznych układach napędowych, pompy zębate wyróżniają się prostą i zwartą konstrukcją oraz stosunkowo dużą trwałością eksploatacyjną i niską ceną. Tym też tłumaczy się fakt, że są obecnie najbardziej rozpowszechnione. Wśród pomp hydraulicznych zębatych obecnie przeważają pompy o zazębieniu zewnętrznym. Podstawowym typem pompy produkowanym obecnie przez większość firm w świecie jest pompa hydrauliczna o zazębieniu zewnętrznym, o kołach z jednakową liczbą zębów prostych i o zarysie ewolwentowym. Konstrukcja ta jest najtańsza i umożliwia uzyskanie wysokiej dokładności wykonania części, co daje dużą trwałość i bardzo dobrą sprawność przy dużych ciśnieniach roboczych.
W przypadku uszkodzenia tych pomp, można zwrócić się do firmy HYDROBIG, gdzie z powodzeniem można pompy zregenerować, często istnieje możliwość wymiany na pompę już zregenerowaną, gdyż zakład posiada w swej ofercie tego typu pompy w magazynie już naprawione.
Natomiast wśród producentów zagranicznych czołową lokatę zajmują pompy niemieckie, produkcji BOSCH REXROTH. W przypadku awarii tego typu pomp, HYDROBIG pomaga w dobraniu zamienników wysokiej klasy za przystępną cenę, w przypadku gdy takiej możliwości nie ma – sprowadzamy pompy nowe od producenta.
Pompy hydrauliczne zębate są pompami o stałej wydajności. Cechują się prostą konstrukcją i dużą niezawodnością. Zakres ciśnień wynosi od 3,5 do 28 MPa a wydajności od 1 do 600 dm³/min. Zakres prędkości obrotowej kół zębatych wynosi 500–4000 obr/min. Charakterystyka wydajności jest pulsacyjna. Pulsację jednak można zmniejszyć stosując koła zębate z zębami śrubowymi. Sprawność pomp hydraulicznych zębatych zależy od temperatury cieczy, ponieważ wraz ze wzrostem temperatury zmniejsza się lepkość cieczy.
Produkowane obecnie pompy są łożyskowane na łożyskach ślizgowych. W związku z tym faktem należy zadbać o odpowiednią czystość medium (najczęściej olej hydrauliczny). W związku z powyższym należy stosować odpowiednią filtrację oraz pamiętać o okresowej wymianie olejów.
Prawidłowa diagnostyka i serwis to fundament długowieczności każdej pompy zębatej, dlatego dobrze przeprowadzona naprawa pomp hydraulicznych powinna zaczynać się od pomiaru luzów promieniowych i osiowych, oceny śladów zużycia na bokach kół oraz analizy rys i kawitacji na kadłubie i płytach kompensacyjnych, a także testu szczelności wewnętrznej metodą porównania wydajności rzeczywistej do geometrycznej przy różnych prędkościach i ciśnieniach pracy, co pozwala precyzyjnie wskazać elementy wymagające wymiany lub obróbki regeneracyjnej . W praktyce warsztatowej skuteczna regeneracja pomp hydraulicznych obejmuje docieranie płyt i korpusu do płaskości w granicach setnych milimetra, wymianę łożysk ślizgowych i uszczelnień na komponenty o klasie czystości dopasowanej do pracy powyżej 16 MPa, a także korekcję lub wymianę kół zębatych (proste, skośne, daszkowe) w celu ograniczenia pulsacji i hałasu, co bezpośrednio przekłada się na wzrost sprawności objętościowej i niższe obciążenia łożysk w typowych zakresach 16–28 MPa i 500–3000 obr/min . Dla użytkowników ważne jest też włączenie do procesu takie elementy jak kontrola lepkości i klasy oleju (HL/HLP) oraz dokładności filtracji 10–20 µm w zależności od ciśnienia, ponieważ degradacja lepkości i zanieczyszczenia generują nieszczelności wewnętrzne i przyspieszają zużycie powierzchni ślizgowych, co wprost zwiększa koszty późniejszego remontu i skraca interwały między kolejnymi cyklami, których uniknąć pomaga wczesna naprawa pomp hydraulicznych po pierwszych objawach spadku wydajności lub wzrostu temperatury . W przypadku marek przemysłowych i mobilnych (np. serie PZ4 czy rozwiązania OEM) serwisy specjalistyczne realizują regenerację pomp hydraulicznych z wykorzystaniem stołów testowych do 28–31 MPa i skalibrowanych przepływomierzy, dzięki czemu po montażu możliwa jest kwalifikacja jednostki do dalszej eksploatacji wraz z protokołem parametrów granicznych, co ułatwia decyzję o dalszym użytkowaniu albo planowej wymianie na egzemplarz nowy lub zamienny .
Decyzja między częściami OEM, zamiennikami a pełną wymianą jest ekonomiczna, ale powinna być oparta na danych metrologicznych i profilu obciążenia aplikacji: dla maszyn pracujących długo na ciśnieniach bliskich nominalnym i z wysoką temperaturą oleju bardziej opłacalna bywa regeneracja pomp hydraulicznych z wymianą krytycznych elementów na komponenty o podwyższonej klasie materiałowej i wąskich tolerancjach, podczas gdy w aplikacjach umiarkowanych sprawdzą się zamienniki o parametrach 20–28 MPa i prędkościach do 3000 obr/min, przy zachowaniu kompatybilności przyłączy i kierunku obrotów . W wielu branżach mobilnych i przemysłowych dostępny jest magazyn zamiennych jednostek gotowych do pracy, co minimalizuje przestoje — wybór takiej ścieżki warto jednak poprzedzić krótkim testem stanowiskowym wyjętej jednostki, bo w sytuacji, gdy wyniki mieszczą się w tolerancji producenta, rozsądniejsza bywa naprawa pomp hydraulicznych ograniczona do uszczelnień i łożysk, bez pełnej wymiany kół i płyt . Niezależnie od wariantu, poprawnie zrealizowana regeneracja pomp hydraulicznych powinna kończyć się protokołem z pomiarów (straty objętościowe, temperatura medium, hałas, wibracje) oraz rekomendacją klasy filtracji i lepkości na dany sezon pracy, bo to one determinują stabilność pracy w całym „oknie” eksploatacyjnym i wydłużają czas do kolejnej interwencji serwisowej, zwłaszcza przy olejach HL/HLP i filtracji 10–20 µm . Warto też pamiętać, że w pompach z uzębieniem skośnym lub daszkowym korzyści akustyczne i mniejsza pulsacja mogą uzasadnić modernizację podczas remontu kapitalnego, co bywa dobrym kompromisem między kosztami a komfortem i trwałością całego układu, zwłaszcza tam, gdzie wymagane są stabilne przepływy i mniejsze drgania przy wysokich ciśnieniach nominalnych 28 MPa
Skorzystaj z naszej pomocy: